此时可以根据实际情况，设定该站为裁切站，一旦经过该站工序系统会自动根据该产品的大板尺寸和小板尺寸算出放大比例(假设为1个大板裁切可成4个小板)，经过该站的100片(大板)产品会变成400片(小板)产品，对于中工序的员工看来没有任何概念上的错位，系统计量数据也没有任何转换上的缺失。中国环氧树脂行业协会专家说，而如果使用传统ERP来解决该问题，则往往需要将数量发生变化的裁切站设定为半成品产出点，用重新开立工单的方式，结合父子工单用料比例来解决该问题。但是这样就会造成工作量的增加以及流程处理的不顺畅不连贯。

    三是压合。无论是前段加工基板还是后段加工多层板，都需要进行压合工作，即将2块面积形状相同的板压合为一块，在多层板压合的情况尤为明显。

    可以想象得到类似于裁切作业会给产成品数量带来放大的效果，压合也会给产成品数量带来成比例缩小的效果。那么除了利用类似上文提到的产品比例的方式来解决压合的数量问题，软件方面还需要注意什么样的细节呢？首先是批次过账，如图中所示单面板A和B实际上的加工方式，产出的单面板是一样的，因此对于这一段的工序工人来说，其投产数量实际上比工单上显示的要翻倍，例如实际要产出200片双层板，那么此时对于单面板加工的工序，要投入的原料实际是以400片单面板来衡量。那么用传统ERP的BOM原料比例放大一倍不就能很好解决这个数量问题了?其实不然，因为作为生产环节中的控制要求，虽然数量是简单的放大一倍，但是在加工时的管理统计上，还是要区分为两个批次，即单面板A批和单面板B批。而放大一倍的简单想法就把批次的概念忽略了，因此中国环氧树脂行业协会专家表示，最好还是设定压合比例，由系统来帮助计算，在压合站前的投入数量会被按比例放大，这样既符合实际操作，又免去设计人员头脑中概念转换可能带来的错误。另外，由于是相同的产品相同的工序，因此在一张工单内的两个批次也可以为排产带来连续生产的便利。

　　其次是单片报废，与组装行业的报废不同，环氧树脂印刷线路板(PCB)的报废除了报废(将报废产品剔除)之外还有所谓的单片报废概念。原因在于压合工序通常是针对大片板进行的。一个大片板可以最终产出数量不等的最终产品。当压合前工序上发生瑕疵，造成单面板A或者B上某点质量不良时，生产人员不可能简单的将该大板扔弃，而是继续使用该材料，但是会针对该单面板记录一个单片报废数量，该数量是按照裁切比例来统计的。比如某面板A可以最终裁切为16粒环氧树脂印刷线路板(PCB)版，而当前加工工序中由于工艺问题，造成板上某个点坏损，因此该批次加工的结果为报废数为0(因为没有整片报废)而单片报废为1，该数量会随着工序流动向后累计，以作为生产统计以及最终产品产出之用。

　　当然还需要注意一点的是，单片报废数量在通过压合作业后会被双层板继承。中国环氧树脂行业协会专家特别介绍说，因为单面板A和单面板B压合后，A板上的坏点投影在B上也会造成坏点，由此产生的双层板在该点也会无法使用，而形成同样数量的单片报废数。

    综上所述，环氧树脂印刷线路板(PCB)制造行业可以算是化工特性的流程性制造，其工艺繁杂，前后重复贯通性强；并且在不同加工段的数量概念一直变化;由于其流程性作业的特色，对于工单内的批次观念也相对较强，这些都对ERP软件在功能上提出了一系列的要求。如果一味的套用传统ERP的功能，实际是以离散组装行业发展起来的功能来迎合流程性行业，最后大量的变通方案会将完整的加工流程切割得支离破碎、形成与实际情况不符，为了满足软件要求的大大小小的工单，对于与实际生产任务的管理、前后信息的连贯性等都是没有好处的。因此ERP软件厂商在针对环氧树脂印刷线路板(PCB)行业以及其类似的LCD、裁版业等行业提供解决方案时，也需要从实际出发将用料清单、工艺流程等基础信息的架构进行一定程度的调整，对于裁切、压合等看似简单但其实隐含着从人员习惯到数据统计一系列变化的作业也要认真对待，既解决了实际业务，又不会造成没有来源的录入工作，真正为企业管理提供助力，而不要让耗费大量资金、人员精力的ERP项目因为这些细节上的特殊性沦为对现实生产没有意义纯粹为数据而数据的鸡肋。