1　目的和范围
按照RoHS要求，对生产过程中进行控制，确保生产出符合RoHS的产品。
本程序适用于制造中心生产部RoHS产品生产过程的作业控制。
2　总要求
生产过程的各类作业人员必须对RoHS物料、半成品和成品（包括不合格品）进行标识，分区域隔离存放，具有RoHS要求产品的生产（和修理）过程中禁止使用非RoHS物料、半成品、辅料、作业器具和作业工艺。
3　程序
3.1　下单
3.1.1　生产主管根据制造中心周生产安排表和产品订单，给生产计划员下达RoHS产品的生产任务单。
3.1.2　生产计划员下达生产任务单时，进入ERP生产任务单录入模块，在“产品代码”处录入RoHS产品名称，并在“备注1”注明“此生产任务为RoHS产品，请生产线注意物料的区分，并在质量跟踪卡和外包装标签上标识。”
3.1.3　生产计划员严格按BOM要求进行投料，在投料时仔细检查所投物料是否均为RoHS物料。当发现物料为非RoHS物料时，生产计划员应及时上报生产主管，由其协调处理；当物料为RoHS物料时，审核生产投料单，关联生产任务单进行生产领料的ERP手续的处理。
3.1.4　生产任务单下达后，生产计划员应打印出来，将生产任务单传递给相关责任人。
3.1.5　当生产计划员进行直接录入生产领料单和其他出入库及产品入库单时，当所需产品物料为RoHS产品物料时，必须领用RoHS物料；当所需物料为非RoHS物料时，必须优先领用非RoHS物料，非RoHS物料仓库库存无，可用RoHS物料替代。
3.2　领料
3.2.1　领料组组长接到生产任务单，应及时安排领料员到仓库进行领料，仓库按生产领料单进行发料。
3.2.2　领料员在领料过程中，应及时准确按生产领料单核对所领的物料，仔细查看每种物料的外包装上是否打有“RoHS”字样，确保不领错料、少领料。
3.2.3　从仓库领出RoHS物料后，必须及时将RoHS物料交给生产线，生产线必须安排专人进行交接，并按生产领料单进行清点和核对，确保所接到的物料为RoHS物料，清点完成将物料放在物料区内。
3.3　升级
3.3.1　制程检验员根据生产任务单和工艺文件对半成品进行升级和加密，升级合格在主板上加贴“RoHS”标志，并转入下一道工序；升级不合格，贴上不合格标识，退回半成品仓库。
3.3.2　升级完成应仔细检查质量跟踪卡是否打印有“RoHS”字样，外包装标签上是否有RoHS标志。
3.4　装配
3.4.1　装配组安排装配前，要求操作工将流水线上的非RoHS物料放在物料区规定的位置，流水线在生产ROHS产品时不允许存在非RoHS产品和物料。
3.4.2　组长将工艺文件挂在每一个操作工位上，然后根据工艺文件将RoHS物料分到每个工位。操作工拿到物料时应根据工艺文件进行核对，发现问题及时报告组长。
3.4.3　装配后经制程检验员检查合格，转入下一道工序；检查不合格，退回原工位返工。
3.5　老化
3.5.1　制程检验员根据工艺文件老化RoHS产品，老化完毕后将RoHS产品放在特定的区域内，以便混淆。
3.6　检测
3.6.1　制程检验员检验RoHS产品时，必须按工艺文件进行操作，核对所检产品是否为RoHS产品。
3.6.2　检验合格，转入下一道工序；检验不合格，转入生产维修处理。
3.7　包装
3.7.1　包装RoHS时，先根据工艺文件核对包装物料是否为RoHS物料，然后根据工艺文件进行包装。
3.7.2　制程检验员根据工艺文件进行检查：产品是否为RoHS产品，包装物料是否为RoHS物料，外包装标签是否有RoHS标志等等。检查合格，包装人员封箱，将RoHS产品放在成品待检区的特定区域内；检查不合格，退回上一道工序。
3.8　入库
3.8.1　生产计划员根据产品送检通知单，关联生产任务单后开具产品入库单，并在产品入库单的备注上注明为RoHS产品。然后进行抄录序列号。
3.8.2　成品交给仓库时，在转序交接表的备注上注明“RoHS”字样。
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