15.2.1.2 冲型
　　冲型的方式对于大量生产，较不CARE板边粗糙度以及板屑造成的影响时，可考虑使 用冲型，生产成本　　较routing为低，流桯如下:
　　　模具设计→模具发包制作→试冲→First Article量测尺寸→量产。
　　a. 模具制作前的设计非常重要，它要考虑的因素很多，例举如下：
　　　(1) PCB的板材为何，(例如FR4，CEM，FRI)等
　　　(2) 是否有冲孔
　　　(3) Guide hole (Aligned hole)的选择
　　　(4) Aligned Pin的直径选择
　　　(5) 冲床吨数的选择
　　　(6) 冲床种类的选择
　　　(7) 尺寸容差的要求
　　 b. 模具材质以及耐用程度
　　目前国内制作模具的厂商水准不错，但是材料的选用及热处理加工，以及可冲次数，尺寸容差等，和Japan比较，尚逊一筹，当然价格上的差异，亦是相当的大。
15.2.1.3 切外型
　　因为板子层次技术的提升，以及装配方法的改变，再加上模具冲型的一些限制, 例如模具的高价以及修改的弹性不佳，且精密度较差，因此CNC Routing的应用愈来愈普遍。
　A. 除了切外型外，它也有几个应用：
　　a. 板内的挖空(Blank)
　　b. 开槽slots
　　c. 板边须部份电镀。
　B. 作业流程：
　　CNC Routing程序制作→试切→尺寸检查(First Article)→生产→清洁水洗→吹干→烘干
　a. 程序制作
　　目前很多CAD/CAM软件并没Support直接产生CNC Routing程序的功能，所以大部份仍须按DRAWING上的尺寸图直接写程序。注意事项如下：
　　 (1) 铣刀直径大小的选择，须研究清楚尺寸图的规格，包括SLOT的宽度，圆弧直径的要求(尤其在转角)，另外须考虑板厚及STACK的厚度。一般标准是使用1/8 in直径的Routing Bits。
　　 (2) 程序路径是以铣刀中心点为准，因此须将铣刀半径offset考虑进去.
　　 (3). 考虑多片排版出货，客户折断容易，在程序设计时，有如下不同的处理方式 　
　　 (4). 若有板边部份须电镀的规格，则在PTH前就先行做出Slot，
　　 (5) Routing Bit在作业时，会有偏斜(deflect)产生，因此这个补偿值也应算入
　 b. 铣刀的动作原理
　　一般铣刀的转速设定在6,000~36,000转/分钟。由上向下看其动作，应该是顺时钟转的动作，除在板子侧面产生切削的作用外，还出现一种将板子向下压迫的力量。若设计成反时针的转向，则会发生向上拉起的力量，将不利于切外形的整个制程。
　　 1 铣刀的构造
　　 图15.3 是铣刀的横切面以及各重点构造的介绍. Relief Angle浮离角：减少与基材的摩擦而减少发热. Rake Angle(抠角):让chip(废屑)切断抠起，其角度愈大时，使用的力量较小，反之则较大。Tooth Angle(Wedge Angle)楔尖角：这是routing bit齿的楔形形状，其设计上要考虑锐利及坚固耐用。
　　 2. 偏斜 ( deflect )
　　在切外型的过程中，会有偏斜的情形，若是偏斜过多将影响精准程度，因此必须减少偏斜值。在程序完成初次试切时，必须量出偏斜的大小，再做补偿, 待合乎尺寸规格后，再大量生产.
　　 影响偏斜的因素大致有如下几个：
　　－板子厚度
　　－板材质
　　－切的方向
　　－转速 根据这些因素，下面探讨如何减少偏斜，以降低其造成的偏差。
　　－铣刀必须标准化，如直径、齿型等
　　－针对不同板材选择适用的铣刀
　　－根据不同的材质，找出不同的转速及切速，如FR4材质可以24,000转/分钟；至于切速一般而言速度愈　　　快，偏斜值愈大；反之愈小。
　　－若有必要，可设定两次同样的路径，将因偏斜而较大尺寸的部份铣除。
　　－铣刀进行的路径遵守一个原则：切板外缘时，顺时针方向，切板内孔或小片间之槽沟时，以逆时针方　　　向进行，
　 C. 辅助工具
　　NC ROUTING设备评估好坏，辅助工具部份的重要所占比例非常高。辅助工具的定义是如何让板子正确的定位，有效率的上、下板子，以及其排屑渣的功能，图15.5(a.b)是一辅助工具说明。
　　1机械台面(Machine Plate)必须让工作面板对位PIN固定于其上，尺寸通常为1/4 in左右
　　2.工作面板(Tooling Plate)通常比机械台面稍小，其用途为bushings并且在每支SPINDLE的中心线下有槽构(Slot)
　　3.Sub-plates：材质为Benelax或亚麻布及酚醛树脂做成的，其表面须将待切板子的形状事先切出，如此可以在正式切板时，板屑(chips)可以由此排掉同时其上也必须做出板子固定的PIN孔。其孔径一般为1/8 in。每次生产一个料号时，先将holding-pins紧密的固定于pin 孔(ping孔最好选择于成型内)，然后再每片板套上(每个piece 2到3个pin孔)，每STACK1~3片，视要求的尺寸容差，PIN孔的位置，应该在做成型程序时，一起计算进去，以减少误差。
　D.作业小技巧
　　因为外型尺寸要求精度，依不同P/N或客户而有所不同，就如不同P/N，会设定不同定位孔一样，因此有几种切型及固定方法可以应用。不管何种方法，最小单一piece(分离的)最小尺寸必须0.15 in以上。(用一般1/8in Router)
　　1.无内Pin孔的方法：若无法找出成型内Pin孔时，可依图15.6 方式作业a.先切单piece 三边。b.再以不残胶　　胶布如图贴住已切之所有piece所剩另一边就可切除，TAPE拉起 时，也道将单Piece取出。此法之特征　　　：
　　准确度：±0.005in
　　速度：慢（最好用在极小piece且需切开的板子)
　　每个STACK：每STACK仅置１panel
　　2.单一Pin方法：且须依序切之，此法的特征
　　准确度：±0.005in
　　速度：快
　　每个STACK：每STACK可多片置放
　　 3.双pins方法 此法准确度最高，且须铣两次，第一次依一般标准速度， 因有偏斜产生，　　因此须切第二次，但第二次速度加快至200in/min。其特征：
　　准确度：±0.002in 　
　　速度：快（上、下板因pin较紧，速度稍慢于单pin）
　　每个STACK：多片
15.2 V-cut（Scoring ,V-Grooving）
　　V-cut一种须要直、长、快速的切型方法，且须是已做出方型外型（以routing或punching）才可进此作业。时常在单piece有复杂外型时用之。
15.2.1相关规格
　A. V-Groove角度 ，一般限定在30°~90°间，以避免切到板内线路或太接近之。
　B. V-cut设备本身的机械公差，尺寸不准度约在±0.003in,深度不准度约在±0.006in。因此，公司的业务,品　　管人员与客户讨论或制订相关的制程能力或规格，应该视厂内的设备能力。勿订出做不到的规格。
　C.不同材质与板厚，有不同的规格，以FR4来说，0.060in厚则web厚约为0.014in。当然深度是上、下要均等　　否则容易有弯翘发生。CEM-3板材0.060in厚，约留web 0.024in；CEM-1则留web 0.040in，这是因含纸质　　，较易折断。